遠程I/O具有通訊的優(yōu)越性、實用性、節(jié)約性，可以使設備的操作、控制、監(jiān)示、報警、信息指示等更加簡便，更加完善。遠程IO作為主要控制元件，對磨機的主軸承高低壓潤滑站、慢速驅動、磨機本體儀表等進行檢測和控制。

傳統(tǒng)的磨機電控部分系統(tǒng)組成：

磨機低壓電控系統(tǒng)包括主電機同步電機勵磁柜、PLC控制柜、低壓配電保護柜、慢驅控制箱、磨機現場就地操作箱、潤滑站機旁操作箱、大小齒輪噴射潤滑控制箱、氣動離合器控制箱、測溫電阻接線箱等。低壓電控系統(tǒng)采用三相四線制電源AC 380/220V、50Hz。對于傳統(tǒng)的設計理念來說，磨機控制系統(tǒng)主要包括以下幾部分：上位機工控機、現場觸摸屏、中間控制層PLC、現場執(zhí)行層以及其它輔助設備控制箱等。系統(tǒng)所有信號都由PLC控制柜根據工藝操作流程進行統(tǒng)一接收和發(fā)送，所有信號線全部進入PLC控制柜I/O模塊。

運用遠程IO系統(tǒng)的磨機電控系統(tǒng)組成：

該控制系統(tǒng)主要由上位工控機、1756系列PLC(CPU 1756-L71)、1794系列遠程I/O單元和現場控制測控信號組成。PLC不僅對外部輸入的有關數字開關量、輸入模擬量等信號進行邏輯運算、數據計算，使磨機按著規(guī)定的工藝操作流程完成主電機、空氣離合器、慢速驅動裝置、潤滑站油泵等設備不同情況下的工作，而且是網絡控制系統(tǒng)的主站，主要完成整個磨機電控系統(tǒng)的信號處理、數據運算，通信控制、系統(tǒng)管理等工作。一般IO采集卡件放在現場并且通過通訊手段和控制器交換數據。它介于傳統(tǒng)DCS（控制器和IO離得很近都在控制室的機柜內）系統(tǒng)和FCS（控制功能全部下放到現場）系統(tǒng)之間的一種過渡形態(tài)。整個系統(tǒng)采用分布式遠程I/O控制方式，基于EtherNet/IP現場總線控制技術，利用PLC中央處理器的結構體系構建EtherNet/IP控制網絡。本地站為系統(tǒng)主站，根據磨機控制系統(tǒng)的要求，系統(tǒng)共配置了3個Remote I/O站，分別為遠程I/O-1、I/O-2、I/O-3。遠程I/O站與本地主站之間通過EtherNet/IP網絡來進行通訊。

磨機控制系統(tǒng)運用遠程I/O的優(yōu)點：

傳統(tǒng)方案用PLC控制磨機電氣系統(tǒng)，都采用集中式系統(tǒng)的模式。集中式控制以一臺PLC為核心，所有現場傳感器的輸入信號、狀態(tài)輸入信號和輸出控制信號都通過一一對應的線入/線出電纜傳輸，控制設備比較集中，易于管理，一次性投資小，但這種方式的缺點是：

(1)可靠性依賴于一臺PLC，一旦PLC或外圍關鍵設備出現故障，就會影響整個系統(tǒng)的工作；

(2)所需電纜較多，現場安裝工作量大；

(3)擴展性較差。

運用遠程I/O后，各個遠程I/O站之間通過EtherNet/IP網絡進行通訊，EtherNet/IP采用工業(yè)控制網絡，滿足了大吞吐量的實時控制要求，具有高效數據傳送能力，而且可根據不同的工藝要求進行靈活擴展。通過網絡連接，減少了電磁干擾造成數據錯誤的可能，并大大減少了現場儀表與總線的連接部件，從而大大降低了成本，簡便了設備安裝。

遠程I/O通信在工業(yè)領域對傳統(tǒng)的系統(tǒng)結構形成了挑戰(zhàn)，并得到了廣泛的應用。便捷的操作和工作的高效率是每個行業(yè)的都想要達到的局面，未來的控制系統(tǒng)還將開拓更多的使用領域。